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20-02-2019

Comentario de una participante de la beca CMPE 2018


  Experiencia vivida en el programa CMPE

‘‘Corporate Management Program on Energy/Resource Saving & Sustainability”

Ing. Andrea Reschini

 

Tuve la oportunidad de participar del Programa CMPE  del 3 al 14 de diciembre 2018 en Tokio.

La experiencia fue altamente enriquecedora, no sólo por los contenidos del Programa, sino por conocer a ese fascinante país, y poder asomarme a algunos aspectos de su desarrollo industrial.

Desde la posguerra, la industria de Japón transitó diferentes etapas:

Entre 1945/73 la urgencia por reconstruir el país y su economía orientó los esfuerzos a acelerar la producción, con un abrupto crecimiento económico ubicado en el período 1954/73.

Entre 1973 y 1986, período de crecimiento estable, se hizo foco en la rapidez, eficiencia y precisión en los procesos: la era de la automatización.

Desde fines de los 80 y con auge en nuestros días, la necesidad de recuperar condiciones ambientales y climáticas a nivel global, enmarcada en los Objetivos de Desarrollo Sostenible de las Naciones Unidas en su Agenda 2030, puso en la Industria de Japón -impulsados por su Gobierno- una serie de nuevos desafíos.

En ese contexto, se está desarrollando un enfoque sinérgico entre Economía, Medio Ambiente y Sociedad, a través de prácticas y modelos que potencian los 3 aspectos a la vez. En muchos casos dicha sinergia no es directa, y la solución suele pasar por diseñar estrategias, innovar modelos, generar alianzas, o simplemente “buscar la vuelta” para que ese triple impacto suceda.

Tales estrategias parten de la base de aplicar en forma eficiente y “cuidar” recursos como la energía, las materias primas y el agua: generar valor con lo producido, evitar las pérdidas, no contaminar, y donde sea posible integrar energías renovables, previa implementación de eficiencia energética y cogeneración.

Un método utilizado para valorizar económicamente las pérdidas de recursos (con impacto ambiental) en los procesos industriales es el método MFCA: “Material Flow Cost Accounting”.

Este método, que “nació en Alemania y creció en Japón”, fue uno de los ejes del Programa AOTS-CMPE, diseñado y parcialmente dictado por Hiroshi Tachikawa, actual miembro del Comité de Normalización de MFCA en ISO.

El marco MFCA está cubierto por las Normas ISO 14051/2/3. La primera de ellas (ISO 14051) trata las generalidades del método, ISO 14052 trata MFCA aplicado a la “Cadena de Suministros” (Supply Chain), e ISO 14053 –aún en elaboración-  trata específicamente el caso de las PyMEs (SME: Small & Medium-sized Enterprises).

La base del método MFCA consiste en separar y visualizar los costos asociados a las pérdidas de material: tanto de la materia prima, como de la energía aplicada a ese material “perdido”, las horas hombre, el espacio físico, el transporte, etc.

En la forma tradicional de evaluar costos de producción, esas pérdidas se cargan al costo total del producto terminado. Visualizarlas en forma separada, nos permite mantener un costo menor y más realista, cuantificar las pérdidas y tomar decisiones tales como reducirlas, adaptar los métodos de producción, acordar términos de suministro, comercializar/transformar el material “perdido”, u otras estrategias.

Entre los participantes de esta edición del Programa CMPE había 5 personas de Bangladesh, 1 de Myanmar, 1 de Macedonia, 1 de México, 1 de Paraguay y 1 de Argentina.

Sigue una breve reseña de los aspectos que más nos llamaron la atención en las industrias visitadas:

 

1.      TOYOTA: Planta Kaikan: una visita muy organizada a la planta y al Museo: recorrimos un sector por una pasarela elevada, que nos permitió visualizar en forma cómoda y segura áreas robotizadas y operarios “en acción”. Los operarios tienen descansos de 10min cada hora y media aproximadamente, además del almuerzo. Se los percibe muy atentos y concentrados. Pueden proponer mejoras en los procesos, y cualquier operario puede detener el proceso de producción si considera que se dio una situación crítica, sin necesidad de la aprobación de un supervisor. Tuvimos una breve introducción a las metodologías “Just in Time”, “Kanban”, “Jidoka”, “Green Kaizen”, etc. La ciudad donde está ubicada esta planta, tomó el nombre “Toyota” desde el año 1959.

2.      SANDEN Forest Akagi Plant – Produce máquinas expendedoras y compresores para aire acondicionado de autos. En la planta visitada se genera un compromiso muy grande con el medio ambiente y la sociedad: Realizan diferentes acciones para la conservación del área (bosque), la educación y la relación con la comunidad.  En el proceso industrial, desarrollaron una estrategia conjunta con sus proveedores de pliegos metálicos, acordando medidas óptimas para reducir las pérdidas, en compromiso con los procesos de ambas partes y consideraciones de stock. Un aspecto destacable en esta planta es la separación de materiales postproducción que realizan: los clasifican en 58 categorías diferentes, y obedecen a residuos/restos de producción, como también a consumos de los empleados. Esto genera una correlación con otras empresas que utilizan dichos materiales como materia prima para desarrollar sus actividades.

3.      Ohkawa Printing: Empresa PyME con fuerte compromiso social y ambiental. Una empresa pequeña con un sistema de gestión ambiental muy desarrollado y documentado. La presentación estuvo a cargo del CEO y de responsables de Responsabilidad Social Corporativa y de Producción. Se destaca el compromiso y entusiasmo que mostraba el personal de la empresa. Algunas medidas de sostenibilidad mencionadas fueron: consumo de energía solar, uso de papel con certificación FSC, uso de tintas ecológicas, separación de restos: papel impreso y no impreso, acciones sociales, etc.

4.      Japan Food Ecology Center: PyME que produce alimento para cerdos a partir de restos de verdulerías, supermercados, panaderías y rotiserías. Método muy controlado y que fue evolucionando desde el inicio de sus actividades: a pesar de la heterogeneidad de la materia prima, el producto final tiene valores nutricionales homogéneos. El alto precio del cereal que constituía la base del alimento porcino, más la necesidad de tratar residuos, dieron origen a esta empresa. Consultados sobre la viabilidad de este negocio si no existieran las leyes de reciclado mencionadas más abajo (ver “Gestión de Residuos”), nos respondieron que la empresa comenzó a operar antes de sancionada dicha ley, de todas maneras evidentemente el marco legal ayuda.

5.      JFE Urban Recycling Corporation: Reciclado de electrodomésticos: TV, aire acondicionado y heladeras. Promociones gubernamentales, un marco legal que responsabiliza a usuarios y fabricantes de electrodomésticos en desuso (ver “Gestión de Residuos” más abajo), y la suba del costo de la materia prima para producir nuevos artefactos, dan sentido a este negocio que además contribuye al cuidado de los recursos del planeta.  Es interesante ver a esta actividad como una industria inversa: desde los productos terminados a materias primas o intermedias: si bien hay sectores de la planta automatizados, al recibir artefactos heterogéneos, el desafío de los operarios es analizar sobre la marcha la mejor forma de recuperar partes y materiales, aprovechando lo máximo posible. Esta planta genera alianzas con otras industrias complementarias que puedan procesar (química o mecánicamente) las partes que ésta no puede tratar.

Al margen de lo visto en el curso, siguen algunos aspectos observados en relación a Energías Renovables, SmartCities y Sostenibilidad. Anticipo que es un análisis personal, no profundo, pero podría ser motivo de investigación ulterior:

Energías Renovables y Generación Distribuida: La percepción expuesta por docentes y algunos ejecutivos de industrias, es que la energía solar fotovoltaica -la más apropiada en Tokio y alrededores- es aún muy cara para aplicaciones de generación distribuida.

A nivel industrial, una sola de las 5 industrias visitadas (la PyME “Okhawa Printing”) remarcó y mostró su instalación fotovoltaica para autogeneración.

En la ruta Tokio-Nagoya sí se observan varias instalaciones residenciales sobre techos a dos aguas.

Respecto a parques fotovoltaicos, también desde las rutas se observan algunos del orden de ½ hectárea. Es llamativa la línea de kms de paneles solares que se ven desde el tren Skyline, yendo de Tokio-Nippori al aeropuerto de Narita, donde las condiciones de insolación no parecen ser las óptimas.

 

Gestión de Residuos: El país implementa políticas de reducción y reciclado de residuos de alimentos y residuos eléctricos y electrónicos desde 2001. Sin dudas la gestión de residuos en general es un aspecto importante que atraviesa a toda la población, sus hábitos y cultura.

Las leyes indicadas fomentan en primer lugar la reducción de residuos, y luego la separación para poder reinsertarlos en la cadena productiva.

Como se mencionó más arriba, la industria SANDEN visitada, con su separación en 58 categorías de residuos, no sólo contribuye a una mejora ambiental, sino que dinamiza su negocio generando alianzas con otras industrias que utilizan los materiales separados como materias primas para sus procesos, conformando un ecosistema win-win.

Respecto a la reducción de residuos en todos los órdenes, es común usar la expresión japonesa “Mottainai”, aludiendo a la pena por generar desechos, y apuntando a evitar esa pérdida.

En el caso de desechos alimentarios, cabe mencionar el caso de algunas cadenas de sushi que implementan métodos inteligentes para reducir la pérdida de alimentos: Las piezas de sushi circulan entre las mesas del restaurant por cintas transportadoras, en forma muy atractiva. Se pueden tomar de la cinta tanto las que se ordenaron desde los terminales instalados en las mesas, como las que nos “tienten” al pasar. El tema es que, si las piezas dieron 3 vueltas en la cinta y nadie las tomó, se desechan. Para minimizar esa pérdida, en la entrada del restaurant se caracteriza a los clientes (sin darnos cuenta), por cantidad, peso, rango de edad, sexo, etc, y con métodos de inteligencia artificial se realiza una previsión de cantidades y tipos de piezas que podrían ser consumidas.

 

Valorización energética de los residuos: Una primera clasificación para separar los residuos en lugares públicos de acceso masivo es en “combustible” y “no combustible”. Esto daría una idea de que el plástico, papel y otros materiales inflamables secos, son incinerados para generación de energía. Es probable que además se hayan articulado otras formas de aprovechar estos materiales de espacios públicos en forma más costo-efectiva, desconozco en qué escala. Igualmente, es conocido que los métodos de “valorización energética” están muy desarrollados en Japón, en forma controlada, cumpliendo con el cuidado del medio ambiente, y probablemente cubriendo parte de la energía nuclear que dejó de generarse luego del desastre de Fukushima.

Transporte público: Son conocidas y evidentes la eficiencia y la madurez de las redes de transporte público metropolitana e interurbana, la rapidez e interconectividad lograda en todo el país.

Automóviles eléctricos: Por supuesto Toyota como otras automotrices japonesas exponen sus vehículos híbridos, eléctricos y eléctricos + PV (carga fotovoltaica). A vuelo de pájaro, no los he visto en las calles, o aún pasan desapercibidos. Desconozco el estado del marco regulatorio para que circulen, y de la red eléctrica para su abastecimiento. Queda la curiosidad para investigar con mayor profundidad.

Como conclusión y tratando no alargar -aún más- este artículo: ¿qué podemos aplicar en nuestro país de lo visto en Japón? Básicamente considero que hay mucho para aprender, pero sobre todo mucho para adaptar a nuestro estilo y situación. Me llamó la atención el fuerte sentido de comunidad de la gente, el respeto y el gran involucramiento en actividades voluntarias. También la forma ordenada y metódica de proceder, la educación y la innovación constante en el terreno productivo. Todo eso más creatividad, debería ser una fórmula infalible, perfectamente aplicable tanto a pequeños detalles como a procedimientos “macro” en nuestros diferentes órdenes de la vida.

AOTS-CMPE Dic 2018 en SANDEN Forest Akagi

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