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14-08-2013

El origen de los Sistemas Lean

Por el Lic. Alejandro J. Macri



La metodología “Lean Manufacturing” se basa principalmente en la implementación de conceptos y herramientas definidos dentro del Sistema de Producción de la empresa automotriz Toyota (“Toyota Production System” o TPS).


El TPS, fue desarrollado en los años 30 y mejorado durante el trascurso de la segunda guerra mundial y el período de postguerra por los directivos de Toyota, Kiichiro Toyoda y Taiichi Ohno, entre otros. Es un sistema integral de producción y gestión que se basa en la optimización de los procesos productivos mediante la eliminación de desperdicios o “Mudas” y el análisis de la cadena de valor, para conseguir un flujo de material estable, en la cantidad adecuada, en el momento necesario y con la calidad asegurada.


Es decir, ser flexible para fabricar lo que el cliente quiere y en el momento en que lo pide (Sistema Pull).


Este sistema llevó a Toyota a ser una empresa de gran eficiencia y competitividad.

Por esto, entre los años 80 y 90, este sistema fue popularizado en América y muchas organizaciones (especialmente Motorola) decidieron transformar su sistema de producción y dar origen a la metodología Six Sigma, lo que les llevó a ser mucho más eficientes. Actualmente es un sistema seguido por muchas empresas y conocido en todo el mundo.


Las metas principales del Lean Manufacturing son:

 

* SATISFACER AL CLIENTE
El objetivo principal es satisfacer al cliente, sin hacer distinciones entre clientes internos y externos. Para esto es imprescindible saber qué es lo que aporta “valor”.


* ELIMINAR DESPERDICIOS (“Hoshin”)
Todo aquello que resulta improductivo, inútil o no aporta valor al producto es “desperdicio” o “MUDA”. Los 7 desperdicios que se identifican en Lean Manufacturing y que deben eliminarse son:


• Sobreproducción
• Tiempos de Espera
• Transportes
• Sobreproducción
• Inventario
• Movimiento
• Defectos


* HACER MÁS CON MENOS
Finalmente, se busca incrementar el valor del producto minimizando la utilización de los recursos necesarios y el tiempo  de fabricación total (“Lead time”). En definitiva, reducir el costo total de producción.

Herramientas utilizadas para la implementación de un Sistema Lean


Algunas de las herramientas utilizadas comúnmente son:

• Análisis de la cadena de valor (VSM). Herramienta que ayuda a visualizar los
flujos del proceso y definir la situación futura deseada.
• Diagrama causa-efecto. Herramienta de análisis de problemas.
• Diagrama de Pareto. Gráfico que permite priorizar problemas.
• Tormenta de ideas. Herramienta para la recopilación de ideas sobre un tema
concreto.
• Gestión visual. Herramienta que muestra gráficamente cómo hacer las cosas



• 5S’s. Técnica para el orden y la limpieza del puesto de trabajo.




• Mantenimiento total productivo (TPM). Herramienta usada para optimizar los equipos e instalaciones productivas.
• Ciclo Kaizen. Ciclo de mejora continua.
• Calidad Total. “Total Quality Management” (TQM).
• Just in time. Filosofía que busca la eliminación de desperdicios mediante el uso de:
  

- “Kanban”.
- Estandarización de operaciones.
- “Single minute exchange die” (SMED).
- “One piece flow” (OPF).



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