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17-02-2016

Seminario y taller de Lean Manufacturing, Sistema de Producción Toyota (nivel avanzado)

Duración: 5 días - 8hs / Fecha de Realización: 6-13-20 de abril y 7 y 14- Mayo


 

Seminario y Taller de Lean Manufacturing y Sistema de Producción Toyota

(nivel avanzado) 

 

 

 

“El verdadero costo es del tamaño de una semilla” 

 

  Taiichi Ohno 

Padre y diseñador del

Toyota Production System

 

Hoy en día gran cantidad de Organizaciones se encuentran con la problemática de no poder eliminar problemas en forma eficiente, en muchos casos debido a que no se atacan las verdaderas causas que generan los mismos. 
Se convive a diario con múltiples desperdicios en los productos y procesos que impactan negativamente en el balance económico de las empresas.
En este curso los participantes aprenderán a encontrar las “causas raíces” de los problemas mediante el uso de herramientas de análisis y detección e implementar las acciones de un modo eficaz para evitar la repetición de los mismos y aumentar la rentabilidad.


 

 

 

Destinatarios: 

Jóvenes emprendedores, profesionales, estudiantes, universitarios, jefes, gerentes y titulares de empresas. 


Objetivos:

Transmitir por medio de una capacitación teórico - práctica, las técnicas del "Lean Manufacturing" que impactan directamente en la productividad y la economía de las distintas áreas de la empresa, desde el nivel productivo al administrativo, disminuyendo sustancialmente los desperdicios dentro de los procesos y aumentando la rentabilidad.

 

Beneficios:

Al finalizar el curso los participantes podrán:

* Identificar las pérdidas de rentabilidad en procesos de su organización.

* Identificar las “verdaderas causas” que originan dichas pérdidas y eliminarlas.

* Medir la evolución de los problemas de calidad de los procesos.

* Establecer un plan de trabajo eficiente y monitorear su desempeño.

* Aplicar las soluciones conocidas y probadas en el resto de los procesos “Yokoten”.

* Crear dentro de sus ambientes de trabajo un verdadero clima de conciencia por la eficiencia y la calidad.


Metodología:

* Clases de alto contenido práctico, con proyecciones, combinadas con ejercicios interactivos y juegos de rol que potencian los conceptos transmitidos.

* Se proveerá material teórico sobre los temas tratados.

* Se entregará certificado de asistencia.

 

   

Duración : 5 días (40 horas) 

 


Módulo I – Filosofía Lean Manufacturing y Sistema de Producción Toyota

 

·      Definición de Lean Manufacturing

·      ¿Qué es la metodología Lean Manufacturing?

·      ¿Por qué aplicar la metodología Lean Manufacturing?

·      Historia y evolución de la Metodología Lean Manufacturing

·      Breve historia de Toyota

·      Filosofía básica de Toyota

·      Qué es el Toyota Way? – Valores fundamentales y principios

·      Antecedentes del TPS (Sistema de Producción Toyota)

·      ¿Qué es el TPS?

 

 

Módulo II – Los 7 Desperdicios Mortales

 

·      Metas y prioridades Lean y del Sistema de Producción Toyota

·      Clasificación de las actividades dentro de los procesos

·      Definición y conciencia de “Muda”

·      Proyección de video conceptual

·      El concepto de “Las 3 M”

·      Los 7 “Mudas” – descripción

·      Relación Muda – Trabajo

·      ¿Cómo eliminar “Mudas” o desperdicios?

 

 

Módulo III – Introducción a las Herramientas Lean (descripción)

 

·      Mapeo de la Cadena de Valor (VSM)

·      La Metodología de las 5 Eses

·      Gerenciamiento Total de la Calidad (TQM)

·      Mantenimiento Productivo Total (TPM)

·      Cambio Rápido de Herramentales (SMED)

·      Justo a Tiempo (JIT)

·      Jidoka

 

Módulo IV – Value Stream Map / Mapeo de la Cadena de Valor (VSM)

 

·      ¿Qué es el Mapeo de la Cadena de Valor o VSM?

·      ¿Para qué sirve el VSM?

·      Información requerida para construir el VSM

·      Niveles de VSM

·      Descripción de la simbología estándar para la construcción del VSM

·      Concepto de Tack Time

·      ¿Para qué sirve el Tack Time? – ejemplos

·      Construcción del VSM Inicial

·      Utilización de Matriz Estándar para Selección de Productos

·      Construcción del Mapa Inicial

·      Análisis del Mapa e identificación de “Mudas” 

 

·      Diseño del VSM futuro

 

·      Actividades

·      Objetivos

·      Ejemplos

 

 

Módulo V – La Filosofía de las 5 Eses

 

 

·      Seiri – Seleccionar 

·      Descripción del procedimiento

·      Propósitos

·      Claves

 

·      Seiton – Organizar 

·      Estrategias

·      Propósitos

·      Claves

·      Seiso – Limpiar 

·      Concepto

·      Propósitos

·      Claves 

 

·      Seiketsu – Estandarizar 

·      ¿Cómo hacerlo?

·      Propósito

·      Claves 

 

·      Shitsuke – Disciplina 

·      ¿Cómo lograrla?

·      Propósito

·      Claves

·      Proyección de video conceptual

·      Evaluación de conceptos adquiridos

 

 

Módulo VI – Trabajo Estandarizado

  

·     ¿Qué es el Trabajo Estandarizado?

·      ¿Por qué es necesario el Trabajo Estandarizado?

·      ¿Por qué debemos mantenernos fieles al Trabajo Estandarizado?

·      Punto de vista de la calidad

·      Punto de vista de la seguridad

·      Punto de vista de la productividad

·      ¿Cuáles son el elementos del Trabajo Estandarizado?

·      Tack Time

·      Secuencia de Trabajo

·      Estándares de Proceso

·      Roles dentro de la organización para cumplir con el Trabajo Estandarizado

·      ¿Cuáles son los documentos que se utilizan?

·      Composición del Trabajo Estandarizado

·      Procedimiento para medir tiempo estándar

·      ¿Por qué el Trabajo Estandarizado es una herramienta para mejorar?

 

Módulo VII – Just In Time / Justo a Tiempo (JIT)

 

·      Descripción y fundamentos

·      Los 7 pilares del Just In Time

·      Descripción de las organizaciones JIT

·      Proyección de video conceptual

·      Sistema de Manufactura Push

·      Sistema de Manufactura Pull 

 

·       Manufactura en Células de Producción

·      Células de Producción según la Metodología TPS

·      Esquema celular 

 

·      Single Minute Exchange of Die (SMED)

·      Reducción del Lead Time

·      Desarrollo y Planteo

·      Fase 1

·      Fase 2

·      Fase 3

·      Fase 4

·      Práctica SMED – juego de rol 

 

·      Sistema Kanban

·      ¿Qué es Kanban?

·      ¿Por qué usar Kanban?

·      Tipos de Kanban

·      Elementos de la tarjeta Kanban

·      Determinación de la cantidad de tarjetas Kanban a utilizar

·      Consideraciones para la implementación del Kanban

·      Reglas para la implementación de un sistema Kanban

·      Ejemplos y video conceptual para la aplicación de Kanban 

 

·      Heinjunka o Producción Nivelada

·       Cálculo del Pich

·       Secuenciamiento de la producción

·      Caja de nivelación 

 

·      One Piece Flow (OPF)

·      Ventajas del OPF

·      Manufactura en Lotes vs. Flujo Continuo

·      Caso de estudio para aplicación de herramientas aprendidas – trabajo en equipos


Módulo VIII – Jidoka

 

·      Definición y fundamentos de Total Quality Management (TQM) 

 

·      Ji Kotei Kanketsu (JKK)

·      ¿Qué es Ji Kotei Kanketsu?

·      Niveles de Aseguramiento de la Calidad

·      Criterios para la implementación del JKK

·      Paso 1: Selección de productos

·      Paso 2: Clarificación del proceso

·      Paso 3: Criterios y condiciones para un buen Producto (4 M´s – Ryohin Joken)

·      Paso 4: Contramedidas para asegurar Ryohin Joken

·      Paso 5: Estandarización de contramedidas

·      Paso 6: Medición de resultados y PDCA

·      Troubleshooting y Andon

·      Beneficios del Troubleshooting

·      Procedimiento general y obligaciones

·      ¿Técnica de los 5 por qué?

·      Descripción y ejemplos

·      Sistemas Poka Yoke / Dispositivos a Prueba de Error

·      ¿Qué son?

·      Técnicas Poka Yoke

·      Detección de errores en la fuente

·      Inspección de operación 100%

·      Reacción inmediata

·      Los 8 principios para desarrollar sistemas Poka Yoke

·      Ejemplos de sistemas Poka Yoke

·      Círculos de Calidad (QCC)

·      Origen y fundamentos de la metodología QCC

·      Conformación de un QCC

·      Presentación del QCC

·      Visión general del proceso

·      Evaluación de intangibles

·      Selección de temas - Matriz para la selección de problemas

·      Análisis de la situación actual

·      Estratificación

·      Establecimiento de objetivos

·      Planificación de actividades

·      Análisis de causas de los distintos problemas

·      Verificación de causas

·      Planificación e implementación de contramedidas

·      Verificación y medición de resultados

·      Estandarización de contramedidas

·      Lecciones aprendidas

 

Módulo IX – Seguridad en el Trabajo

 

·      

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